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Pulwell compuestos Co; Ltd---breve introducción de la tecnología


Servicio de diseño de ingeniería de Pulwell puede ayudar en todos los aspectos técnicos de su requisito, analizando la forma del perfil óptimo y todos los demás aspectos para asegurar que el diseño es técnicamente correcto para la aplicación. Avance en el proceso y tecnología de materiales compuestos es nuestra meta permanente. Seguimos innovando y realizando grandes inversiones en tecnología investigación y desarrollo para asegurar que nuestros productos mantienen su reputación de excelencia.



El proceso de pultrusión

Pultrusión es una técnica para la fabricación continua de perfiles de compuesto de fibra reforzada. Mediante la incorporación de vidrio, carbono, aramida y otras fibras de alto rendimiento en una gama de resinas de alto rendimiento, propiedades físicas se pueden lograr para satisfacer las necesidades de los ingenieros en una amplia variedad de aplicaciones. Fibras de refuerzo son dibujadas en una zona de impregnación de la resina y luego tiradas a través de un para plastico en un molde caliente. Aquí la forma del producto final está determinada por la configuración del molde y la resina se polimeriza.


Ventajas del proceso de pultrusión


1. de alta rigidez al cociente de peso--También conocido como rigidez específica, permite que materiales de diferente masa para comparar rápidamente en aplicaciones sensibles a la rigidez en peso sigue siendo un factor. Fibra de carbono hace muy bien en esta área, siendo unas 3 veces más rígido que el acero y aluminio para un peso dado.

Con las fibras unidirectionally corriendo, pultrusionados tubos aprovechan óptima esta característica.


2 alta resistencia al cociente de peso--También conocido como fuerza específica, esto es similar a la rigidez al cociente de peso. Esta relación le permite comparar materiales de diferente masa para aplicaciones donde la resistencia a la rotura tiene prioridad.


3 la capacidad de hacer tubos con pared de concreto-espesores--el interior diámetro de un tubo pultruded es determinado por un mandril, que es fácil el intercambio para una diferente, lo que es fácil producir tubos con diferentes espesores de pared.


4. fácil a máquina--Causa de la baja densidad de materiales compuestos, se presten a mecanizar bien.


En pocas palabras, el proceso de pultrusión le da una forma diferente para resolver sus desafíos de diseño, que puede reducir costos y mejorar el rendimiento a largo plazo. Sin embargo, para maximizar estos beneficios, es mejor para diseño con las propiedades de FRP en mente desde el principio. Nuestros ingenieros y fabricantes puede ayudar, así que en contacto con nosotros con su demanda específica.


El proceso de ajuste de rollo


Rollo envasado consiste en la aplicación de paño de la fibra compuesto pre-impregnado de la resina (Pre-Preg) alrededor de un mandril. El diámetro exterior del mandril así determina el diámetro interno del tubo final. El mandril y el paño son entonces espiral envuelto con una cinta de consolidación bajo tensión para fijar la lámina durante la fase de curado. Después de curar, se extrae el mandril para dejar el tubo listo para maquinado o acabado según sea necesario.

Ventajas del proceso de ajuste de rollo


1. fracción de volumen de la fibra precisa--La fibra viene previamente impregnada en estado congelado para el fabricante del tubo. Puesto que el carbón y la resina previamente mezclados en un ambiente controlado de temperatura y de partículas, la fracción de volumen de la fibra puede ser bien controlada. El resultado más consistentes propiedades mecánicas en el producto final.


2. pequeños lotes personalizados--El proceso de producción es relativamente barato y la tela de Pre-Preg se puede utilizar para muchos productos finales.


3 alto grado de personalización posible-La facilidad de sumar o restar refuerzos localizados permiten crear productos personalizados para adaptarse a casi cualquier necesidad de tubo de material compuesto.


4.The tubos cónicos son posibles--Puesto que la envoltura no es un proceso continuo pero utiliza un mandril de dimensiones definidas, un perfil cónico puede construir.


El proceso de moldeo por compresión - SMC/BMC

Moldeo por compresión es un proceso de molde cerrado, la opción más común para piezas compuestas de alto volumen y a menudo asociado a SMC y BMC materiales.


Este proceso produce alta resistencia, partes complejas en una amplia variedad de tamaños. Dados de metal combinadas se montan en una prensa de moldeo hidráulicas. La carga de material es manual o con robot colocada en el molde, las mitades del molde caliente se cierran y se aplica hasta 2.000 psi de presión. Tiempo de ciclo se extiende de uno a cinco minutos, según tamaño de la parte y el grosor. Características tales como las costillas, los jefes y los insertos pueden ser moldeados en.


Compresión moldeada de fibra de vidrio piezas se caracterizan por tamaño neto y forma, dos excelentes acabados y excelente repetibilidad de parte a parte. Corte y acabado de los costos son mínimos.


Las ventajas:


Altos volúmenes

Final superficial excelente

Moldear piezas grandes complejas, de alta resistencia

Dos acabados

Consistencia de la parte


Hoja que moldea compuesto (SMC)es una lista para el molde de fibra de vidrio reforzado con poliéster material principalmente utilizado en moldeo por compresión.


SMC es un proceso y material compuesto reforzado. Este es fabricado por filamentos largos (generalmente andgt; 1") de dispersión de fibra picada (normalmente fibras de vidrio o fibras de carbono en un baño de resina (resina de poliéster comúnmente, resinas viniléster o resina de epoxy). Las fibras más largas en el SMC como resultado en mejores propiedades de resistencia que masa estándar compuesto productos (BMC). Los usos típicos incluyen aplicaciones eléctricas, resistente a la corrosión necesita, componentes estructurales de bajo costo, automotriz y tránsito.


Ventajas


En comparación con métodos similares, SMC beneficia una capacidad de producción de volumen muy alto, parte excelente reproducibilidad, es rentable como requisitos de mano de obra por nivel de producción es muy buena y desecho de la industria se reduce substancialmente. Reducción de peso, debido a requisitos dimensionales más bajos y debido a la capacidad de consolidar muchas partes en uno solo, también es una ventaja. El nivel de flexibilidad también excede a muchos procesos de la contraparte.


A granel compuesto moldeado (BMC)es un listo para moldear, material de poliéster del thermoset reforzado fibra de vidrio utilizado principalmente en moldeo por inyección y moldeo por compresión.


Una combinación de resina de la goma y picado vidrio combinado con un andquot; sigmaandquot; mezclador de la lámina en condiciones de muy alta mecánica andquot; workingandquot; estrés. El compuesto es entregado a la prensa en forma de una bola, losa o un registro de extrusionado y cayó en el fondo de un molde; el material es fluido hacia afuera hasta que asume la forma del molde.





La tecnología de Control de calidad

Pulwell dispone de laboratorio propiocon universal de ensayos de máquinas y otras pruebas, que se utiliza para llevar a cabo pruebas sobre las propiedades de los materiales y productos, así como otras pruebas de control de calidad de producción.

Pueden realizarse las siguientes pruebas según ASTM, ISO, GB y otras normas especificas:

1. prueba de gel de resina o mezcla de resina

2. contenido de la resina

3. resistencia a la tracción y módulo de

4. flexión y el módulo de

5. resistencia a la compresión

6. resistencia al corte

7. adherencia

8. tinte penetración

9. Barcol dureza y densidad

Pulwell también tiene estrecha relación con los otros laboratorios certificados y generalmente conducta pruebas sobre las otras propiedades de nuestros clientes requeridas, como UV, resistencia a la corrosión, resistencia al fuego, ALCANCE, RoHs, fatiga, resistencia al impacto, característica del aislamiento, Tg, HDT, durabilidad y etc, para garantizar que todos nuestros productos pueden cumplir con características específicas de nuestros clientes.